30分钟，2000吨铁矿石从港口经皮带运输直入料场；5分钟，一炉铁水“热送热装”至下道工序；30分钟，转炉炼出一炉钢；170秒，完成一块钢锭的全息质量数据检测；80秒，下线一卷热轧高强耐候钢板；10分钟，下线一卷高品质汽车用镀铝板；22小时，一笔加急定制家电板完成接单、生产到发货全过程……燕山之南、渤海之滨，人机一体化智能系统热潮奔涌，唐钢速度令人惊叹。

  “向世人呈现一个世界级现代化沿海钢铁企业”，在河钢集团的坚强领导下，唐钢以“数字之钥”打开智能制造的大门，闯出了一条具有独特“唐钢气质”的高水平质量的发展新路径。

  唐钢在新区建设之初，就按照智慧工厂的架构进行整体设计，从规划、论证、开发到测试，经过两年多时间，建成了国内钢铁行业首个覆盖全生产流程的人机一体化智能系统体系。

  7月16日，热轧事业部转炉作业区，一包钢水在炉内翻滚涌动。与“火热”的现场仅一墙之隔，凉爽的中控室内，电脑屏幕呈现着各类生产数据。炼钢工李铁军紧盯电脑屏幕上的每一项参数，轻点鼠标，转炉及配套设备便自动运作。一炉钢炼完，用时30分钟。这是行业领先水平，而“一键炼钢”是这领先背后的“金钥匙”。

  唐钢开发的智能炼钢系统，将副枪、声呐化渣技术和烟气分析技术有机结合，可以自动吹炼、自动加料、自动出钢、自动吹氩，实现了钢铁生产的全部过程的一键式操作，是行业领先的低成本高效转炉自动炼钢技术。

  “‘一键炼钢’彻底颠覆了传统的‘经验炼钢’生产模式，极大改善了工人们的工作环境，降低了工作强度，还提高了生产效率。”生产制造部副部长帖新锋介绍。如今，唐钢转炉出钢时间比过去的手动时代缩短了10%以上，平均吹氧时间缩短了20%。

  今年3月份，唐钢应用视听整合等行业领先技术，实现转炉自动装铁项目国内首发，使炼钢生产迈上了装铁、冶炼、出钢全过程智能化新高度。

  从“自动装铁”到“一键炼钢”，从“自动出钢”到无人天车系统，唐钢将人机一体化智能系统融入生产与质量管控的全过程，产线数字化、智能化控制水平都达到了行业领先。

  唐钢充分的发挥装备流程优势，用智能化手段为产品提质、成本优化赋能，努力寻求整体工艺流程运行的“最优解”。

  “咣当！”一枚“炮弹”从检验测试中心上空的管道飞出，稳稳落在风动送样接收站。“炮弹”是装有钢样的样盒，一只机器人手臂自动打开样盒，取出一枚瓶盖大小的钢样。

  几十秒前，转炉作业区的取样机器人将钢样从炼钢炉中取出，在压缩空气推送下，穿越大约800米的“空中长廊”来到这里。接着，检验测试中心的7台机器人和检测设备“忙碌”起来，来样接收、取样加工、自动视检、结果分析、激光打码、传送归档，一气呵成，全程无人工参与。

  “检测中心从接收到钢样到得出检测分析结果，只需170秒。”质量管理部铁钢检测中心作业长袁辉介绍，“相较过去检测工作的繁琐复杂，现在的高效有序为快节奏的生产、品种质量的把控乃至密集的品种开发工作，提供了强有力的数据支撑。”

  依托先进的数字化条件，唐钢以物质、能量、时间、空间、信息“五维”动态甘特图为核心，通过流程解析和集成优化，在追求产线连续紧凑、动态有序运行的道路上加速奔跑。

  ——大范围的应用5G技术，目前已建设5G宏基站23个，基本实现厂区内5G信号全覆盖。

  ——智能自动出钢视觉检测，利用机器视觉主动调节，实现标准化出钢；智能板坯跟踪调度系统，从“上帝视角”追踪板坯的去向。

  ——贴标机器人、捞渣机器人、连铸中包机器人等众多智能装备的使用，有效解决了人工作业安全问题，并且对稳定产品表面上的质量、提升产品合格率、降低生产所带来的成本等都发挥了显著作用。

  ——铁包周转率指标，从新区投产之初的2.8次/天提升到3.8次/天，铁水进站温度提高30摄氏度，厂区自发电比例达到85%以上……

  钢铁冶炼100多道工序的“最优解”不断被刷新，产品质量和生产效率指数级提升，企业获得了实实在在的经济收益，更赢得了实现跨越式发展的广阔空间。

  7月19日，唐钢新区生产调度指挥中心宽敞的大厅，十几米宽的巨幅蓝色大屏几乎占满整面墙。大屏幕上，钢铁冶炼100多道工序的有关数据、工艺流程的反馈和环保数据的监测情况实时呈现。这里是整个唐钢新区全流程智能化管控的“大脑中枢”。

  “新区全生产流程工序中，包括生产运行、能源环保、物流状态等，共有4000多个关键节点数据，通过对这一些数据的实时汇总、分析、处理，再配合智能无人化料场、无人天车仓储区等，让生产、管理、经营决策都有数据支撑，透明高效。”生产制造部部长助理兼生产调度指挥中心主任田伟说。

  调度指挥中心精益生产管控的一“幕”了然，实现了跨系统数据共享和数据资源整合，这一些数据为唐钢经营决策提供了重要支撑。

  7月13日，热轧转炉作业长刘海波在电脑前注视着成本管理分析平台中当日的变动成本指标，其中废钢消耗数据连续3个班次呈现出下降趋势，印证了这些天来，作业区采取的降低废钢消耗的努力取得了初步成效。他说：“有了成本管理分析平台，我们对每天的生产所带来的成本都能做到心中有数了！”

  “通过成本管理分析平台，实现了日清日结，现在每日生产的每个钢种的成本，都能被快速、准确地核算出来，并及时生成数据分析报表，客观分析制造成本变动情况。平台的投用极大提升了内部管理上的水准，支撑各事业部、产线、工序成本中心开展绩效核算。”信息自动化部部长助理孙雪娇说，“功能日臻完善的信息化系统为唐钢精益运营管理决策提供了强大的数字力量。”

  此外，唐钢还通过以ERP（企业资源计划）为主线的经营管理系统集成，以产销为主线的生产支撑系统集成，实现了炼铁、炼钢、长材、热轧等各生产板块、各部门业务管理的全覆盖。

  抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。唐钢在智能化提升过程中形成一批自主可控的核心技术，也打造了一支拥有自主研发能力的复合型人才队伍，拥有了一系列具有推广价值的人机一体化智能系统成果。

  展望未来，信息自动化部部长李晓刚信心满满：“唐钢现在已完成主体数字化建设，接下来就是将数字化赋能的工艺设备转化为企业效益，最终形成带动效应，向灯塔工厂的目标不断迈进。”

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